DIE VIER D DER DIGITALEN TRANSFORMATION

Die Arbeitswelt im Unternehmen verändert sich – und damit auch die Ausrichtung der sie tragenden ERP-Lösungen. Das geschieht in vier Dimensionen. Denn je mehr Maschinen, Sensoren und Aktoren Zuge der fortschreitenden Digitalisierung der Geschäftsprozesse Daten senden und untereinander austauschen, desto mehr Wahrnehmbarkeit des realen Geschehens (Awareness) wird möglich. Das setzt nicht nur neue Maßstäbe für die Reaktionsfähigkeit von ERP-Systemen als Planungs- und Steuerungseben. Es schafft auch für jeden Mitarbeiter ein verändertes Umfeld im Form von neuen Arbeitsorganisationen, neuen Arbeitsinhalten und nicht zuletzt einer intensivierten Kommunikation.
Als Beispiel und erste Dimension ist die zunehmende Dematerialisierung des Fertigungsgeschehens zu sehen. Zwar stehe am Ende immer noch die Herstellung des physischen Produkts, die Frage aber, wann und wie sich eine Idee schließlich im verkaufsfertigen Artikel manifestiert verschiebt sich im Produktionsprozess immer weiter nach hinten – und damit zum Kunden. So werden mehr und mehr Simulationen am „Digitalen Schatten“ oder „Digitalen Zwilling“ eines Produkts möglich, so dass die Fertigung von Prototypen in der Frühphase der Produktentwicklung entfallen kann. Mit Hilfe von 3D-Druckern kann schließlich das fertige Produkt nicht in Serie in einer Produktionslinie entstehen, sondern in Einzelfertigung nach Kundenwunsch.
Das führt zur Destandardisierung als zweite Dimension, in der sich eine stärkere Flexibilisierung der Planungsmechanismen bis hin zur Losgröße 1 als Höchstmaß der Individualisierung abzeichnet. Auch hier müssen klassische ERP-Systeme auf mehr Agilität im Planungsprozess vorbereitet werden, wenn eine stark variierte Produktpalette mit hoher Individualität eingeplant werden muss.
Daraus folgt die Delinearisierung als dritte Dimension der Disruption im Produktionsprozess, in der Werkstücke je nach individueller Ausprägung mehr oder weniger Arbeitsschritte benötigen. Ein Beispiel zeigt sich aktuell bei der Herstellung von Hybrid-Fahrzeugen in der Automobilindustrie. Wegen der notwendigen zusätzlichen Arbeitsschritte durch den Einbau des Elektroantriebs drehen die „reinen Verbrenner“ Extrarunden in der Fertigungslinie. Hier müssen neue Formen der Individualisierung gefunden werden.
Ein Weg entsteht durch Dehierarchisierung des Informationsaustausches als vierte Dimension, wonach Daten nicht mehr von der Fertigungsebene zu einer übergeordneten Instanz – etwa den Systemen für Manufacturing Execution oder Enterprise Resource Planning – gemeldet, dort verarbeitet und als Anweisung zurückgegeben werden. Im Internet der Dinge kommunizieren die Maschinen direkt miteinander. Auch hier entsteht im Ergebnis Agilität.